由玉溪大红山矿业有限公司、昆明理工大学和昆明冶金研究院合作共同实施的项目“大红山式铁矿资源高效分选关键技术及产业化”，突破了精矿品位与回收率同时提高的技术瓶颈，首次将“提质、降尾与增量”于一体的关键技术集成技术实现了产业化，首次提出了难处理铁矿资源高效利用的四项互补体系，初步构建了复杂矿资源高效综合利用的互补理论，对国内外类似矿山采选提供借鉴。截至2013年，项目为昆钢大红山铁矿三个选矿厂新增利润26647.7万元。

　　我国难处理铁矿资源量大，约占总储量的1/3。和全国一样，云南省难处理矿资源丰富，澜沧县富民、武定、东川包子铺等地有数十亿吨难处理铁矿。这类铁矿矿床成因复杂、种类繁多、杂质含量高、采选冶难度大。同时，我国铁尾矿的综合利用率也很低，仅为7%左右。

　　约占我国铁矿资源18%的大红山式铁矿是火山岩型矿床的典型代表，和全国一样，矿山也面临着提高资源综合利用率的现实难题。2010年以前，大红山铁矿每年排放综合品位16%以上、尾矿量537万吨、潜在经济价值达每年5.81亿元的尾矿。为降低尾矿品位，提高选矿能力，玉溪大红山矿业有限公司、昆明理工大学和昆明冶金研究院开始了联合攻关。项目组针对大红山铁矿在分选过程中存在多个难题，通过6项关键技术的成功应用，先后攻克了多年来大红山铁矿资源高效开发利用面临的一系列技术难题。项目组首次将“提质、降尾与增量”于一体的关键集成技术实现了产业化，首次提出了难处理铁矿资源高效利用的四项互补体系。项目成果应用后，大红山铁选矿处理能力提高了47.06个百分点;铁精矿品位由50品级提高到了60品级;尾矿品位由16.5%降低到10.8%，年均减少19.22万吨的铁金属损失。

　　据项目专家介绍，项目成果自2010年在昆钢集团大红山铁矿三个选矿厂应用以来，不仅增加了我国铁矿的可利用储量，而且每年可节约焦碳3708吨，每年减少二氧化碳排放量520吨，和二氧化硅排放量3.4万吨，减少尾矿排放量100万吨，释放了不可利用的35%品位的劣质铁矿资源1亿吨。该成果对同类矿山的示范性突出，对促进我国大量的大红山式复杂铁矿资源高效利用开发具有显著的优势。