由清华大学化工系研发的技术“煤焦油初馏节能集成工艺”2008年12月25日通过专家鉴定，专家认为：该技术实现了煤焦油减压加工技术的系统集成开发，并在国内首次采用沥青水下成型技术及槽罐、塔器尾气净化技术，明显改善了操作环境，节能减排效果显著。该集成技术属国内首创，达到国际领先水平。

　　进入21世纪以来，国际工业界普遍认为钢铁仍是现代文明社会不可缺少的原材料，而煤焦油是冶金、化工、医药、建材、交通、通讯等领域的重要基础原料。

　　由清华大学化工系及济南钢铁股份有限公司、济南冶金设备公司等10多位专家及工程师组成的项目组，历时1年的技术研究，设计完成了煤焦油常减压工艺流程，而后在历时三年的实际应用和改进中，济南钢铁股份有限公司取得了每年节省800多万元的直接经济效益。而山东固德公司使用该技术后，也取得了较好的节能降耗效果，可创造直接的经济效益800万元以上。

　　此外，新技术由于采用负压操作，跑冒滴漏减少，沥青放料系统苯并芘明显降低，沥青放料时冒烟次数明显减少，大幅减少工人劳动强度，有效改善了职工的操作环境。

　　我国资源结构以煤炭为主，焦化是重要的煤炭转化手段。而技术装备水平落后和环境保护不力是当前国内焦化发展的瓶颈之一，“煤焦油初馏节能集成工艺”作为一项节能、减排、高效的清洁生产技术对于提高我国煤焦油加工水平具有重要的示范性作用，对我国开发新一代可持续发展的焦化生产技术具有重要的参考价值。

内容来源：清华大学